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直观印象1．企业的整改过多的是依据客户的需要与要求
2．有较好的现场管理基础
3．人员的工作态度认真有“客户永远是对的理念”
不足1．企业的现场管理缺乏系统性
2．人员的遵守意识好缺乏问题意识和自主改善意识
3．现场的区域定置欠合理目视化标识应进一步加强
4．在硫化车间与切割车间的产品交接过程有一定的问题（包括容器）
5．切割车间的现场是整个企业现场的瓶颈
实施设想实施方式由点及面
由实践区向全厂推广实践区切割车间
益处1．先期集中精力树立样板以此为原点拉动相关部门的工作
2．使企业中其它的人员有一个学习与参观的场所树立一个目视化的目标
项目建议1．按照精益生产的思想进行现场的管理
2．由生产部门牵头进行现场的推进
3．改善作业方法减少员工的劳动强度使员工乐于参与改善（例如：切割车间员工使用的工具、胶管清洗后的分类砂轮机的脏污源等都可以进行改善）
具体实施步骤：
序号实施阶段咨询公司的任务企业的配合备注
1评估阶段1．依据现场点检表的相关内容对企业现场进行评估
2．提交评估报告熟悉企业整个生产、物流的人员和相关的数据
在此过程中需要数码相机对现场的原始状态进行确认
2培训阶段1．成立推进小组按照实施目的对小组人员进行培训
2．对实践区的全体成员进行意识方法培训
3．在项目进行过程中针对出现的问题随时进行培训强化员工的问题意识
1．企业的高层必须对此项工作有足够的重视积极参与其中
2．生产部门的领导参与协调
3．提供培训场地与相关设施高层的决心与积极程度是至关重要的
（5S活动是企业体质的训练更多的是枯燥与痛苦）
3实践区的实施1．制定要与不要的标准清理现场
2．对可能出现的废弃物资明确去处
3．依据生产情况进行物品的三定与目视
4．改善员工的作业方法
5．制定5S检查与考核方法
6．试运行对效果进行检查与整改在此过程中需要企业的大力配合需要涉及生产、物资等部门用数码相机对实施后的效果进行确认与对比可能涉及到物品的领用方式的改善
4全厂推广1．全员的培训（意识、方法的培训实践区实施前后的变化现场的培训增强感性的认识）
2．各部门的实施明确效果
3．定期进行全厂的5S点检与评比针对问题进行整改建立全厂的5S考核评价体系
企业高层定期参加点检5S工作是生产过程的一部分不应该是工作以外的额外部分

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