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spc
SPC(StatisticalProcessControl)统计制程管制
目录
1SPC的产生
2SPC的作用
3SPC常用术语解释
4持续改进及统计过程控制概述
a制程控制系统
b变差的普通及特殊原因
c局部措施和对系统采取措施
d过程控制和过程能力
e过程改进循环及过程控制
f控制图
5管制图的类型
6管制图的选择方法
7计量型数据管制图
a与过程有关的控制图
b使用控制图的准备
cX-R图
dX-s图
e˜X-R图
fX-MR图
8计数型数据管制图
ap图
bnp图
cc图
du图
SPC的产生
工业革命以后随着生产力的进一步发展大规模生产的形成如何控制大批量产品质量成为一个突出问题单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求必须改进质量管理方式于是英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法
1924年美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中并发表了著名的“控制图法”对过程变量进行控制为统计质量管理奠定了理论和方法基础
SPC的作用
1、确保制程持续稳定、可预测
2、提高产品质量、生产能力、降低成本
3、为制程分析提供依据
4、区分变差的特殊原因和普通原因作为采取局部措施或对系统采取措施的指南
SPC常用术语解释
制程控制系统有反馈的过程控制系统模型
过程的呼声
人
设备
材料
方法产品或
环境服务
输入过程/系统输出
顾客的呼声
变差的普通原因和特殊原因
普通原因：是指过程在受控的状态下出现的具有稳定的且可重
复的分布过程的变差的原因普通原因表现为一个稳
系统的偶然原因只有过程变差的普通原因存在且不
改变时过程的输出才可以预测
特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过
程的变差的原因即当它们出现时将造成（整个）
过程的分布改变只用特殊原因被查出且采取措
施否则它们将继续不可预测的影响过程的输出
局部措施和对系统采取措施
局部措施
通常用来消除变差的特殊原因
通常由与过程直接相关的人员实施
通常可纠正大约15%的过程问题
对系统采取措施
通常用来消除变差的普通原因
几乎总是要求管理措施以便纠正
大约可纠正85%的过程问题
控制图
上控制限
中心限
下控制限
1、收集
收集数据并画在图上
2、控制
根据过程数据计算实验控制限
识别变差的特殊原因并采取措施
3、分析及改进
确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施
重复这三个阶段从而不断改进过程
管制图类型
控制图的选择方法
计量型数据控制图
使用控制图的准备
1、建立适合于实施的环境
a排除阻碍人员公正的因素
b提供相应的资源
c管理者支持
2、定义过程
根据加工过程和上下使用者之间的关系分析每个阶段的影响
因素
3、确定待控制的特性
应考虑到：
顾客的需求
当前及潜在的问题区域
特性间的相互关系
4、确定测量系统
a规定检测的人员、环境、方法、数量、频率、设备或量具
b确保检测设备或量具本身的准确性和精密性
接上页
5、使不必要的变差最小
确保过程按预定的方式运行
确保输入的材料符合要求
恒定的控制设定值
注：应在过程记录表上记录所有的相关事件如：刀具更新新的材料批
次等有利于下一步的过程分析
均值和极差图（X-R）
1、收集数据
以样本容量恒定的子组形式报告子组通常包括2-5件连续的产品并周性期的抽取子组
注：应制定一个收集数据的计划将其作为收集、记录及描图的依据
1-1选择子组大小频率和数据
1-1-1子组大小：一般为5件连续的产品仅代表单一刀具/冲头/过程
流等（注：数据仅代表单一刀具、冲头、模具等
生产出来的零件即一个单一的生产流）
1-1-2子组频率：在适当的时间内收集足够的数据这样子组才能
反映潜在的变化这些变化原因可能是换班/操作人
员更换/材料批次不同等原因引起对正在生产的产
品进行监测的子组频率可以是每班2次或一小时一
次等
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