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TPM管理模式的发展
初期的“亡羊补牢”概念—50年代
狭义的“预防保养”概念—60年代
扩展的生产保养观念—70年代
全面生产保养理念—80年代
为何导入TPM？！
企业要生存必须彻底消除损失浪费
严格的品质要求不允许一个不良发生
多样化需求多品种、少产量、短周期
人员高龄化、高学历及人员招聘的困难
质量经济性
What’sTPM？
追求生产系统效率化的极限(综合效率)以改善企业体制为目标
追求零灾害零不良零故障预防为主
涵盖企业所有部门
自管理层下至第一线员工都须参与
通过重复小组活动达成零损失的目标
How’stheTPM’work？
追求过程的更高增值
追求生产过程的综合效率化
追求设备与人文的整体结合
涵盖研发、生产、管理、行销所有部门
通过人与设备的体质改善进而改善企业体质
资源的可持续利用
人—创建企业文化
财—均衡资金使用
物—强化物力控制
信息—充分共享信息
TPM活动的八项基础
设备效率化的个別改善
建立自主保养体制
建立保养部门之保养的计划体制
提高操作及保养技能训练
建立设备初期的管理体制
建立品质保养体制
建立管理间接部门的效率化体制
建立安全卫生与环境的管理体制
设备效率化的个别改善
对现有设备的类型、性能进行充分评价
建立设备档案、运行记录
统计设备运转的周期性、偶发性信息
提出常规性、特殊性解决方案
预先保养、提前计划
建立自主保养体制
开展以自主保养为基础的小组
统一意志、建立目标
向管理者承诺以促进自生向创生的转化
自发制订各种计划并向保养部门呈报
加强小组成员间的协调、沟通、互促
周期性评价保养成果汇集保养信息更新目标
建立保养部门之保养的计划体制
评价设备的生命周期
预知设备的性能变化差异
收集活动小组的计划、成果、保养和维修信息
根据生产的特点制订相应的保养计划
为生产部门配置适宜的核心保养人员
力求获得有关设备的所有信息
根据设备资料规范设备的使用方法
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