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（3）、加工花钢管及钢筋笼，准备施工器材
钢花管每2m一节，两头加工丝扣，管壁钻12压浆孔，梅花状交错布置。
钢筋笼采用3根22钢筋，用50无缝钢管固定。
（4）、钻孔作业
钻孔原理：采用单偏芯潜孔锤跟管钻进技术。潜孔锤超前钻孔，套管扩孔双回旋钻进技术，以压缩空气作为潜孔锤动力，同时冷却钻头，排除岩屑，当钻孔钻进到设计深度后，取出中心钻具，套管留在孔内，钻孔一经成孔，钻孔时，偏心钻头逆转钻进，冲击器撞击管靴，由管靴带动钢管向前钻进，正转则钻头归位，退出钻杆，则钢管留在孔内，一次成孔。
（5）、钢筋笼及注浆
当钻孔终孔后即可下钢筋笼，钢筋笼的固定环采用50无缝钢管，壁厚8mm，钢筋采用22的螺纹钢，下入时可边制作边下，也可制作好一次下入，每段钢筋笼采用搭接焊，采用人工钻机送入孔内。
当钻孔下入套管和钢筋笼后即可进行孔内注浆，注浆采用30#水泥浆，水灰比1：0.35，采用江津525水泥，压浆机压浆，压浆前每个管口加工一个法兰装置，以防浆液倒流，注浆压力初压不低于0.3MP,终压不低于1.5MP。当压力达到1.5MP时，将注浆泵停下等待几分钟，若压力降至0.6mp以下，再继续压浆，这样反复几次直到压力不能下降为止。
必须全站仪座标法跟踪检查钻孔施工，以防施工中钻杆偏位。
正常情况下4.8小时可钻一孔，压浆从98年10月16日开始，19日结束，共注浆100.3吨，各孔情况不同，压浆数量不同，最大注浆量每孔11吨，最小注浆量每孔1.2吨。
从开挖情况，管棚方位正确，因为压浆在围岩中基本没有扩散，管棚起到良好的支撑作用，很好的起到防止坍塌的作用。
3.3 初期支护施工
隧道开挖后的初期支护是施工作业安全的必要措施，软弱围岩地段尤为重要，按新奥法设计原理分析，初期支护是隧道衬砌结构的主要组成部分，所以隧道初期支护质量的好坏，不仅关系到隧道内施工作业人员的人身安全，而且关系到隧道工程能否安全使用。
初期支护以喷射混凝土、钢筋网、锚杆为主要支护手段，II、III类围岩还配合格栅钢拱支撑，特别差的围岩地段还设有超前小导管、预注浆加固等辅助手段。初期支护应紧跟掌子面及时施作，控制好围岩变形，最大限度地发挥围岩的自承能力。喷射混凝土标号为20号，II、III、IV、V类设计厚度分别为22cm、20cm、15cm、10cm,分2到3次完成；钢筋网为6 I级钢筋，II、III、IV、V类设计网格分别为20*20cm、20*20cm、25*25cm、25*25cm；锚杆全部采用全粘结药包锚杆（Φ22 II级钢筋），II、III、IV、V类设计长度分别为3.5m、3.5m、3.0m、3.0m，纵、横向设计间距分别为1.0m*1.0 m、1.0m*1.0 m、1.0m*1.2m、1.0 m*1.5m；锚杆露头加设150*150*6（mm）的钢垫板（普通3号钢），垫板与锚杆同时施作，锚杆外露头须加工螺纹，用螺母将垫板紧贴在围岩上，安装时拧紧即可（不得加力），垫板和锚杆露头须用喷射混凝土覆盖。
二 岩锚梁施工
常规设计厂房桥机的行车大梁皆采用柱式支承结构,对于地下厂房有条件利用岩壁锚杆锚固支承行车大梁而取消柱式支承,称岩壁锚固桥机轨道梁(简称岩锚梁)。从实质上讲,岩锚梁是一种悬臂梁结构,因此施工中对岩壁成型及锚杆质量均要进行严格控制。
1岩锚梁施工
1.1 开挖施工顺序
为保证岩锚梁开挖成型,在厂房第Ⅰ层开挖结束后,即进行第Ⅱ、Ⅲ层的预裂爆破。在此基础上,厂房第Ⅱ层分4块开挖。先进行中部块Ⅱ1的开挖,后进行Ⅱ2块的线预裂(预裂面底高程为66 45ｍ)及开挖施工,最后进行岩壁吊车梁两侧70ｃｍ厚块体的开挖,其顺序为先进行Ⅱ3块的开挖,然后进行Ⅱ4块岩台成型开挖。Ⅱ3块的钻孔方向为水平向,开挖方向从安装场到副厂房,超前Ⅱ4块的开挖10～15ｍ(图1)。
1.2岩台开挖
岩锚梁岩台开挖是确保岩壁吊车梁壁座准确成型的关键所在,选择合适的距下层开挖面高度,并在开挖中严格控制壁面光爆孔的钻孔方向、孔距、装药量,根据地质条件的变化、外爆效果等及时修正优化外爆参数等都是岩锚梁成功施工的关键。(1)岩锚梁最低点距下层(第Ⅲ层)开挖顶面高度的确定。岩锚梁最低点至地面高度的确定,既要方便岩锚梁的施工,又要尽量减少下层开挖对岩锚梁的影响。总结鲁布革、东风、广蓄等电站的施工经验,桐柏工程把这一高度定为2 2ｍ。经实践验证,这一高度比较合理,既保证了岩锚梁施工质量,又加快了岩锚梁及厂房第Ⅲ层开挖施工进度。(2)岩台开挖要求。①壁座部位不允许产生爆破裂缝,爆破残孔率>80%;②壁座角成型偏差≤2°;③岩台上拐点不允许欠挖、超挖≤20ｃｍ;④岩台下拐点不允许超挖,欠挖部分人工凿除。(3)岩台开挖方法和爆破参数。岩台(Ⅱ4块)的开挖钻孔分立面和斜面两部分,为提高岩台开挖成型效果,在岩锚梁正式开挖施工前,做了模拟开挖试验。通过试验发现,岩台垂直面水平造孔难以保证钻孔不偏移,故采用垂直造孔。岩台斜面利用样架来控制钻孔方向,自下向上造孔,样架需根据开挖面进行设计,采用两排Φ48钢管,中间加横档支撑(图2)。
根据试验开挖和正式开挖后的不断调整,确定各爆破参数为:岩台立面垂直孔(ＥＬ79 5～76 6,钻欠20ｃｍ),孔间距为40ｃｍ、药卷间距50ｃｍ、线密度ｍ=84 66ｇ/ｍ。斜面孔(ＥＬ76 41～75 2)根据装药量不同分为两类。常规斜孔孔间距50ｃｍ,药卷间距30ｃｍ,线密度ｍ=109 3ｇ/ｍ;装药量减半斜孔孔间距50ｃｍ,药卷间距50ｃｍ,线密度ｍ=42 32ｇ/ｍ。
钻孔锚杆施工岩锚梁自上而下分布有3排锚杆,杆体直径为Φ36,分别为Ａ、Ｂ、Ｃ锚杆,锚杆间距均为75ｃｍ。Ａ锚杆长10ｍ,入岩8ｍ,仰角27 5°;Ｂ锚杆长10ｍ,入岩8ｍ,仰角22 5°;Ｃ锚杆长7ｍ,入岩5 6ｍ,俯角33 69°。锚杆孔施工控制标准为水平偏差≤10ｍ,垂直偏差≤5ｃｍ,孔深误差≤5ｃｍ,倾角误差≤2°,并确保锚杆的入岩设计深度。凡钻孔达不到上述要求,或锚杆注浆和插杆时发现达不到上述要求,均应重新造孔,对废孔用微膨胀砂浆补灌回填(图3)。
2.1锚杆孔位放样
由于岩锚梁Ａ、Ｂ、Ｃ在3排加固锚杆均与壁成一定角度,同时岩壁开挖后存在一定的超挖和不平整,为保证岩锚梁锚杆的设计相对位置保持不变,放样按几何关系投影到岩壁上(图4)。
2.2锚杆造孔
造孔前先按照Ａ、Ｂ、Ｃ3种锚杆的仰角或俯角,用木板制成3个相应角度大直角三角尺,施工时多壁钻开口一定要打在点位上。为保证钻孔角度的准确,钻孔开始时应采用轻冲击。钻孔深度达到50ｃｍ时,重新校核钻孔角度,准确无误后再全速钻进。
钻孔采用三臂液压凿岩台车,孔径50ｍｍ,每个孔造孔完毕后,必须加大水量将孔内岩粉冲洗干净,边冲洗孔壁边退杆。Ｃ锚杆由于向下斜,造孔时应不断突然加大水量,边钻边冲,逐步把岩粉冲出孔外;冲洗不干净的岩粉,即使沉于孔底,由于考虑了部分超深,也能保证设计锚固深度,冲洗后,用木塞临时封闭孔口,以免杂物掉入。
2.3注浆及锚杆安装
锚固长度达到设计长度,锚杆外露端保持齐平,外露长度随岩面超挖量而变化。因此,每根锚杆的实际长度均不同,应对钻孔和锚杆进行统一编号并对号入孔。岩锚梁锚杆施工之前,进行岩锚梁加固锚杆注浆工艺试验,分别就“先注浆后插杆”及“先插杆后注浆”两种施工工艺进行了对比。经验证,采用“先注浆后插杆”的施工方法。
3岩锚梁混凝土施工
（1）混凝土分块岩锚梁断面尺寸高度<3 0ｍ,施工时不分层。考虑岩锚梁的结构特点和施工便利,把岩锚梁混凝土分为15～8ｍ不等的28块。施工缝按设计图纸位置分缝,并设键槽,凿毛处理,凹块键槽吊车梁段先施工,后浇凸块键槽吊车梁段。
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